在工業(yè)4.0與物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)等科技的帶動下，硬件革新、 軟件升級、軟硬整合不斷演進，智能制造已成為不可擋的主流。根據(jù)拓墣產(chǎn)業(yè)研究所預(yù)估，2018年全球智能制造及智能工廠相關(guān) 市場規(guī)模，將高達2500億美元。

圍繞智能制造的主軸，未來產(chǎn)業(yè)將告別大量生產(chǎn)的規(guī)模經(jīng)濟，趨向小批量、訂制化、彈性化服務(wù)，并衍生各種數(shù)據(jù)分析、經(jīng)營管理等加值服務(wù)。物聯(lián)網(wǎng)、人工智能、云端運算、大數(shù)據(jù)、虛實整合等新興科技，都將引導(dǎo)智能制造進行產(chǎn)業(yè)革新。

此外，智能制造的標準技術(shù)訂定，也將成為各產(chǎn)業(yè)與各國家爭奪話語權(quán)的利器， 因此國際間已有開放互連聯(lián)盟(OIC)、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)聯(lián)盟(IIC)、國際標準化組織(ISO)。

案例一 紡織智造 產(chǎn)線優(yōu)化 增加良率

位于桃園市楊梅區(qū)的力鵬織布廠，在自動化的整經(jīng)機上，加上單紗張力傳感器，可實時連續(xù)感測出1,000~1,400根紗中每一根紗的張力，并且為漿紗機加上濃度、溫度傳感器，確保漿紗濃度、溫度都在最佳狀態(tài)。

透過異質(zhì)網(wǎng)絡(luò)聯(lián)機，以共通通訊接口串連廠內(nèi)機臺，所有生產(chǎn)訊息都能在網(wǎng)絡(luò)上一覽無遺，并結(jié)合最終織造的胚布質(zhì)量信息，透過建立張力特征與織物質(zhì)量關(guān)聯(lián)模型，提供優(yōu)化的制程參數(shù)，在制造時發(fā)現(xiàn)潛在異常就能預(yù)先提出警訊，有利于提早排除問題，降低瑕疵率。

　案例二 半導(dǎo)體智造 展現(xiàn)世界第一競爭力

臺積電經(jīng)營的三大信念之一，就包含了制造卓越(manufacturing excellence) 而其領(lǐng)先全球的先進制造秘密，就在于結(jié)合大數(shù)據(jù)、類神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)自我學(xué)習(xí)等智能精準制造科技，應(yīng)用在制程管理，降低生產(chǎn)周期、準時交貨，擴大產(chǎn)業(yè)領(lǐng)先優(yōu)勢。目前臺積電10奈米芯片的生產(chǎn)周期為1.1~1.2天，將致力于提升至一層一天。

在工廠管理部分，晶圓廠內(nèi)設(shè)有數(shù)千臺機器每臺生產(chǎn)機臺安裝上千個傳感器， 實時提供溫度、氣體流量、電流等最佳的調(diào)機參數(shù)組合。每天經(jīng)由產(chǎn)線收集到的大量信息，透過大數(shù)據(jù)與機械學(xué)習(xí)加以善用，工廠管理系統(tǒng)可以在一分鐘之內(nèi)，計算出最佳生產(chǎn)排列組合，達成超高準時交貨率、較對手更快的產(chǎn)品生產(chǎn)周期。

案例三 電機智造 生產(chǎn)線升級為智能工廠

東元電機在今年6月正式啟用“馬達固定子自動化生產(chǎn)中心”，工廠內(nèi)共設(shè)置50個無軌式無人搬運車站點、1,225個運送路徑，系統(tǒng)精準推算距離最短、最為高效的路徑，并要達成互不碰撞等安全考慮，所有無人搬運車的承載重量高達一噸重，并能進行對象取放、搬運，在廠內(nèi)靈活安全地移動。

在這個生產(chǎn)中心內(nèi)，運用3D視覺機械手臂、無人搬運車及自動卷入線機等先進設(shè)備，將生產(chǎn)線升級為智能工廠，更是亞洲規(guī)模最大、設(shè)施最完備、技術(shù)規(guī)格最高的工業(yè)用馬達智能生產(chǎn)線，未來將以大量訂制化、彈性化生產(chǎn)取得最大競爭優(yōu)勢。